随着汽车电子化、智能化的高速发展整车中ECU、TCU、BMS等控制器的数量不断增加。在研发、试验和量产阶段固件刷写与版本升级变得愈发频繁。然而传统的人工单工位刷写方式正面临着效率低、一致性差、扩展性不足、追溯性弱等挑战。针对这些痛点同星智能推出CAN多工位自动化刷写台架解决方案面向研发、生产、售后等场景帮助客户实现高效、稳定、可追溯的批量刷写。01.直击痛点传统刷写方式的四大局限传统刷写方式的四个痛点效率问题单工位手动刷写难以满足多批量、多版本同时烧录的需求稳定性问题通用烧录器接口兼容性差大容量固件或长时间操作易掉线追溯性问题缺乏日志记录和数据追溯质量问题难以定位扩展性问题工装和工具更换频繁维护成本高02.破局之道同星自动化刷写解决方案该方案围绕烧录设备的功能需求采用模块化与分布式架构确保高效、稳定且易于扩展。系统支持两种方式手动刷写和多工位自动刷写。手动刷写适用于小批量或特殊产品通过操作员人工操作完成烧录流程相对灵活但效率有限。多工位自动化刷写采用“上位机软件 通讯接口模块 多工位治具 DUT”的标准架构实现 CAN、LIN 等协议的批量烧录。自动化方案不仅提升产线效率降低人为失误还可实现数据追溯、异常处理和集中管理。03.硬核亮点多工位自动化刷写台架✅多协议兼容支持CAN、LIN等主流车规级协议满足不同控制器需求。✅多工位并行支持多工位同步或独立运行大幅提升产线烧录效率。✅灵活扩展模块化架构支持快速增加工位或更换烧录模块。✅数据可追溯全程记录烧录日志支持工位级、批次级追溯。✅自动化集成可与MES系统、扫码枪、打印机、气缸治具等对接实现全自动流程。✅安全可靠内置电源保护、通信超时处理、烧录结果校验机制保障长期稳定运行。04.融合设计软硬件一体化协同架构硬件平台 →系统硬件平台采用模块化设计根据客户需求灵活配置确保满足不同 DUT 和产线环境的烧录需求。整体由以下部分组成01、上位机与通讯接口- 工业级 PC 或工控机运行烧录控制软件- 配置 CAN、LIN、以太网、UART 等多种通讯接口支持不同协议烧录- 可扩展 JTAG、SWD、SPI 等编程接口满足特殊芯片烧录需求02、多工位治具平台- 工位采用 气缸夹紧/电动夹紧 设计保证 DUT 快速、可靠固定- 每个工位独立供电、独立通讯支持并行与单独控制- 可根据客户需求定制针床、连接器、扫码器等工装03、电源与信号检测模块- 集成可编程电源支持12V、24V 等范围调节- 支持电流、电压实时监控异常时自动切断保护- 内置信号检测电路实时监控 CAN/LIN 总线与传感器信号状态04、安全与防护设计- 工业级防护外壳电磁屏蔽设计- 过压、过流、短路保护确保 DUT 和系统安全- 支持紧急停止按钮、声光报警等安全功能同星自动化刷写设备✅CAN FD/CAN总线刷写工具✅LIN总线刷写工具✅车载以太网刷写工具软件平台 →系统软件采用自主研发的上位机控制平台界面简洁直观支持多工位并行烧录与独立控制。软件具备灵活的参数配置能力可根据不同项目快速切换烧录方案并支持 CAN、LIN 等多种通讯协议。同时系统内置日志记录、异常报警和数据追溯功能可无缝对接产线 MES 系统实现从烧录执行到结果管理的全流程数字化管控大幅提升生产效率与质量一致性。主要功能 →✅ 用户管理功能✅ 信息实时显示功能✅ 打印机配置功能✅ 项目配置功能✅ 监控与报警功能✅ 数据追溯与管理功能✅ 传感器信号监控功能05.实证见效客户案例与量产反馈1-案例一某汽车主机厂痛点人工烧录耗时30分钟/DUT接触不良导致失败率高无日志追溯。该主机厂引入我们的自动化刷写台架解决方案后✅ 效率提升3倍以上✅ 自动治具夹紧与信号检测接触不良大幅下降✅ 全流程数字化追溯合格率提升约8%2-案例二某国企变速箱厂痛点单工位UDS协议刷写存在瓶颈。该客户引入我们的解决方案后✅ 升级为6工位自动化台架✅ 接触不良率下降95%✅ 每台控制器SN可追溯质量问题快速定位3-案例三某汽车零部件厂商痛点boot烧录UDS协议刷写效率低频繁加班。该零部件厂商引入我们的系统后✅ 自动化台架替代人工插拔✅ 减少加班人力交付周期缩短30%