1. 项目概述1.1 这套方案到底解决什么问题两节串联电池在储能和备用电源系统里非常常见。比如 8.4V 的锂电池组、7.4V 的直流备电单元再比如某些 12V 铅酸系统的前后级应用。问题出在“串联”两个字上电池单体之间天生存在容量差、内阻差和自放电率差只要循环几次两节电池的电压就会出现明显偏离。低的那节先被放空高的那节还在顶着负载跑系统为了保护电池只能按最低单体电压停机。结果是整组容量受限寿命也大打折扣。标题里的 MP2642GR-Z 和 R7FA6E2BB3CFM 就是针对这个问题来的。前者是一颗同步降压转换器承担均衡时的功率变换职责后者是主控 MCU负责采样电压、判断压差、控制均衡时序。两者配合能把串联电池组的能量从高电压单体“搬运”到低电压单体实现主动均衡而不是传统方案里那种把多余能量直接烧成热量的被动均衡。这套方案适合三类人看一是做储能 BMS 或备用电源的硬件工程师二是写过均衡逻辑的嵌入式软件工程师三是对电池均衡原理感兴趣、想自己搭一套验证平台的学生或爱好者。文章会按设计思路、硬件选型、固件逻辑、调试踩坑的顺序展开尽量把每一步为什么这么做的逻辑讲清楚方便你在自己的系统里复现或移植。1.2 为什么主动均衡值得做被动均衡的思路很简单谁电压高了就用电阻把多余能量放掉。好处是电路便宜、控制逻辑简单缺点也明显能量被白白浪费而且均衡电流受散热限制通常只能做到几十毫安级别。对于电池容量较大的备用电源系统被动均衡根本压不住压差最后往往变成“象征性均衡”。主动均衡则把能量从高电压单体搬回低电压单体效率远高于被动方案。在两节串联的场景里实现路径并不复杂用一颗 DC-DC 转换器把整组电压降压到单节电压再通过开关网络选通到需要充电的那节电池即可。这里用 MP2642GR-Z 做功率级非常合适它的输出能力足以支撑几百毫安甚至安培级的均衡电流同时自带完善的限流和反馈控制MCU 只需要控制使能和目标电压不用去处理复杂的环路补偿。标题里的 R7FA6E2BB3CFM 属于常见的工业级 MCU 系列内部资源对这套系统来说富余足够的 ADC 通道采样单体电压、高精度内部参考做基准、GPIO 控制选通开关和使能信号再加上一个 I2C 接口来配置 DC-DC 转换器。整套系统的核心逻辑其实就是一个“电压比较 能量转移”的闭环难的不是原理而是把采样精度、均衡时序和保护逻辑做扎实。2. 均衡策略选型与总体方案设计2.1 两串电池均衡的特殊性两节串联虽然只有两个单体但均衡策略的设计空间反而比多串系统更窄。多串电池可以用集中式均衡器轮询处理每一节两串电池则必须把“选通”和“充电”两个动作同时做好稍有不慎就会把能量送错地方。以常见的磷酸铁锂两串电池为例工作电压范围大约在 5V 到 7.3V 之间均衡目标是把两节电池的电压差控制在 30mV 以内。如果均衡电流太小比如只有 100mA面对 50Ah 的大容量电池压差修正速度完全跟不上工况变化如果均衡电流太大电池发热和 DC-DC 转换器的散热又成为新问题。所以均衡电流的选择需要结合电池容量和系统热设计来权衡这也是标题中 MP2642GR-Z 这类可配置限流的 DC-DC 转换器体现出价值的地方。还有一个容易被忽略的点储能和备用电源系统大多数时间处于静置状态均衡行为通常发生在“充电末端”或“放电结束后的静置期”。这两种场景下电池的极化状态不同同样的压差判据在不同的 SOC 区间含义也完全不同。充电末端压差大往往是因为内部阻抗差异导致端电压测量偏差此时盲目均衡容易过度补偿静置期压差才是真正反映容量差异的信号。这个因素必须在均衡判据里区分对待。2.2 主控加功率级的架构优势把 DC-DC 转换器独立于 MCU 之外而不是用 MCU 的 PWM 直接搭开关电源是我个人非常推荐的做法。原因有三第一可靠性。均衡功率级由专用芯片负责MP2642GR-Z 内部集成了功率管、同步整流、环路补偿和限流保护MCU 死机或者程序跑飞最多导致均衡停止不会引发过流失控。而用分离器件搭的 Buck 电路任何一个保护逻辑上的疏漏都可能烧管子。第二散热可控。均衡电流的功率损耗主要集中在 DC-DC 转换器和电感上MCU 完全不承担功率路径PCB 布局时可以把 MCU 放在远离功率器件的位置降低热噪声对 ADC 采样的干扰。第三调试方便。硬件上功率部分是一个完整模块可以单独用信号发生器加电子负载摸底性能软件上均衡逻辑只是一个状态机加两个 GPIO 控制。这种解耦方式在项目后期维护时特别省心改均衡策略完全不需要动功率级。具体到本系统MP2642GR-Z 工作在 PWM 模式通过 I2C 接口由 R7FA6E2BB3CFM 配置输出电压和限流值。MCU 每 10ms 采样一次两节电池的电压压差超过阈值时打开对应通道的 MOSFET 选通开关让 DC-DC 转换器输出流向偏低的那节电池。2.3 均衡系统整体信号流整套系统可以拆成五个功能块电池组、采样链路、主控、功率级、选通网络。电池组为系统提供电能同时是均衡对象采样链路把两节单体电压、总压、温度转换为 MCU 可读的数字量主控负责状态判断和时序控制功率级把电池组总压变换为可控的均衡电压选通网络决定均衡能量流向哪一节电池。以 Kicad 或立创 EDA 画原理图时的思路来对照电池组的正极接负载和 DC-DC 输入正端电池组中点是采样参考地和选通网络的公共端电池组负极接 DC-DC 输入负端。选通网络由两只背靠背 N-MOSFET 组成或者用集成的负载开关 IC分别控制均衡输出到 B1 或 B2。注意驱动 N-MOSFET 时的栅极电压问题如果选通管放在高端需要自举电路或专用的栅极驱动芯片会增加复杂度更稳妥的做法是把选通网络放在 DC-DC 输出与电池之间通过低端开关控制返回路径选通管可以选用逻辑电平的 N-MOSFET用 MCU 的 3.3V GPIO 直接驱动。注意均衡选通开关存在“共通导通”的风险。如果 B1 和 B2 的选通管同时打开DC-DC 输出会把两节电池短路必须在软件上保证互斥并在硬件上增加下拉电阻确保 MCU 复位期间所有通道默认关闭。3. 核心硬件设计解析3.1 采样链路的关键设计均衡的本质是电压比较采样精度直接决定均衡效果。R7FA6E2BB3CFM 内部有独立的 12 位逐次逼近型 ADC理论上已足够但在真实系统里问题往往出在参考电压和分压网络而不是 ADC 本身。两节串联电池的中点参考电位可能在充放电过程中上升或下降因此不能用统一的“地”做绝对电压采样而应该用差分方式测量单体电压。我习惯的做法是B1 正极经过 100kΩ 分压电阻后接入 MCU 的 ADC 通道 1B1 负极和 B2 正极即电池组中点经过 100kΩ 分压电阻后接入通道 2B2 负极接系统工作地经过分压后接入通道 3。计算单体电压时用多通道数字相减再通过校准把分压电阻的误差扣掉。分压电阻的取值需要权衡功耗与输入阻抗。100kΩ 级别在电池供电系统里是比较合理的选择采样链路总漏电流控制在微安量级对电池组容量的消耗可以忽略同时这个阻抗也足够过滤掉一部分高频噪声。但要注意的是ADC 输入端的开关电容需要电流建立时间分压电阻太大可能导致采样结果偏小。解决方法是每个采样通道并联一个 0.1μF 的陶瓷电容并且把 ADC 采样时间设置得长一些例如 1μs 以上。关于温漂储能系统的环境温度变化范围可能很宽分压电阻最好选低温度系数的精密电阻。对于有批量成本压力的设计可以只对采样链路做一次性两点校准把增益误差和偏置误差记为校准系数存到 MCU 的 Flash 里运行时做软件补偿。这个做法能把电压测量精度从百分位提升到千分位而成本几乎为零。3.2 MP2642GR-Z 在均衡中的角色MP2642GR-Z 在标题中出现定位是“均衡功率级”核心任务是把两节电池的串联总电压转换成一个可控的充电电压源。芯片本身的工作方式不需要太多人为干预MCU 通过 I2C 设定输出电压和限流值之后芯片就会自动完成 PWM 开关、同步整流和反馈调节MCU 只需要监控状态位。选择这颗芯片而不是更小功率的 LDO关键在于效率。均衡时能量从整组电池抽出来经 DC-DC 转换到单节电池。如果转换效率只有 70%那么 30% 的能量会变成热量损耗在功率管上。对于密封的储能设备散热条件往往很差低效率方案会让热设计变得极其痛苦。同步降压拓扑在数瓦级别的均衡功率下效率可达 90% 以上热损耗可控在一个较小的范围内因此即使成本略高也值得。具体到原理图设计输入电容放在 MP2642GR-Z 的输入引脚附近推荐两颗陶瓷电容加一颗大容量电解电容输出端同样需要足够的陶瓷电容来减小纹波配合电感的选择让纹波电流落在芯片数据手册推荐的范围内。EN 引脚用 MCU 的 GPIO 控制低电平关断时整颗芯片静态功耗极低PG 引脚反馈电源正常状态MCU 在均衡开始前先查询这个信号避免输出未建立就开启选通管。3.3 选通网络和保护策略选通网络决定了均衡电流流向哪一节电池。考虑到均衡电流可能达到几百毫安选通管的导通电阻必须严格控制。以 500mA 均衡电流、20mΩ 导通电阻为例单管压降 10mV热损耗 5mW这个量级是完全可以接受的如果选通管导通电阻到了 100mΩ单管压降就会到 50mV直接影响均衡电压精度并且发热明显。选通管的另一个参数是耐压。两节串联电池的最高电压按 8.4V 计算选通管的 VDS 耐压至少留两倍余量推荐 20V 或 30V 档位的管子。栅极驱动电压方面逻辑电平 MOSFET 在 3.3V 下可以完全导通选择上优先选这类管子避免再增加驱动电路。保护策略方面我在设计里加了三层防线。第一层是软件互锁MCU 在切换选通通道之前先关闭当前通道等待至少 5ms 死区时间再打开目标通道。第二层是硬件互锁即使 MCU 软件出错选通管的 GPIO 控制线上增加合理的上下拉配置保证复位期间通道关闭。第三层是 DC-DC 使能互锁选通管未导通时EN 引脚保持低电平确保均衡电压绝对不会在没有负载路径的情况下悬空输出。提示选通管的来源要重视。不同批次的 MOS 管导通电阻离散性不小批量生产时尽量选导通电阻余量充足的型号并且在首次试产时抽测压降和温升数据。4. 固件逻辑与均衡控制流程4.1 软件架构和任务划分均衡控制在整个系统固件里只占很小一部分但它的实时性和安全性要求不低。建议用状态机的方式来组织代码而不是在循环里写一大段顺序执行的均衡判断。整个软件分为三个层次底层驱动负责 ADC 采样、I2C 读写、GPIO 控制和定时器中间层是均衡状态机根据采样结果和用户配置决定当前状态上层是应用逻辑处理通信指令、参数配置和状态上报。这种分层的好处是均衡策略的任何调整都不影响驱动层代码调试时可以单独验证状态机而不用关心硬件细节。状态机至少需要这几个状态空闲、预充电、均衡中、均衡完成、故障保护。空闲状态下MCU 正常采样但不使能均衡预充电状态用于等待 DC-DC 输出稳定并检查输出电压是否和目标一致均衡中状态下选通管已打开能量正在转移均衡完成表示压差已经收敛到滞回窗内故障保护则覆盖过温、过压、通信异常等异常情况。推荐用定时器中断驱动状态机轮询主循环处理通信和显示等低实时性任务。每 10ms 进入一次定时器中断进行电压采样和状态判断每 1s 更新一次均衡使能输出。10ms 的采样周期足以捕捉电池电压的动态变化同时不会给 MCU 带来过大负担1s 的均衡更新时间则防止频繁开关选通管带来的噪声和寿命问题。4.2 均衡判据和滞回控制均衡判据是整个逻辑的核心。最简单的实现是直接比较 V1 和 V2 的差值大于正阈值则给 B2 充电小于负阈值则给 B1 充电。但这个简单策略有一个问题当压差刚好在阈值附近抖动时选通管会频繁开关均衡系统变成一个振荡器对电池健康和 MOSFET 寿命都不利。解决方法是引入滞回控制。举例说明设均衡启动阈值为 30mV滞回窗口为 15mV。当 V1 比 V2 高 30mV 以上时启动对 B2 的均衡均衡过程中压差慢慢缩小但只有压差回到 15mV 以内时才停止均衡。这样启动和停止的阈值不一致天然避免了来回切换的振荡问题。阈值本身需要根据电池类型和状态调整。磷酸铁锂平台电压平缓轻微采样误差就可能导致误判因此阈值适当设高一些比如 40mV三元锂电池平台电压陡峭阈值可以设低到 20mV。另外充电过程中的极化电压差会被误判为容量差所以建议在充电电流大于某个值时禁止均衡等静置一段时间后再根据开路电压判断。均衡目标的选择上我认为“只给低压电池充电”是更稳妥的策略。虽然也可以同时把高压电池的能量泄放到低压电池但后者涉及双向功率变换硬件复杂度明显增加。在两节串联的场景下单向方案已经足够解决问题这也是标题中 MP2642GR-Z 只需单向降压即可覆盖全部应用场景的原因。4.3 均衡时序和典型代码流程均衡时序设计需要考虑三类时间启动延时、均衡持续时间和通道切换死区。启动延时用于等待 DC-DC 输出稳定均衡持续时间由压差收敛情况动态决定不是固定时长通道切换死区时间在上一节已经提过取 5ms 即可。下面这段伪代码展示了均衡状态机的核心逻辑typedef enum { BAL_IDLE, BAL_PRECHARGE, BAL_ACTIVE, BAL_DONE, BAL_FAULT } bal_state_t; void bal_100ms_task(void) { uint16_t v1 adc_read_ch(ADC_VB1); uint16_t v2 adc_read_ch(ADC_VB2); int32_t delta_mv v1 - v2; switch (state) { case BAL_IDLE: if (delta_mv BAL_START_MV) { sel_channel(CH_B2); en_dcdc(true); state BAL_PRECHARGE; precharge_timer 50; /* 50 * 100ms 5s */ } else if (delta_mv -BAL_START_MV) { sel_channel(CH_B1); en_dcdc(true); state BAL_PRECHARGE; } break; case BAL_PRECHARGE: if (precharge_timer 0) { state BAL_ACTIVE; } else { precharge_timer--; } break; case BAL_ACTIVE: if (abs(delta_mv) BAL_STOP_MV) { en_dcdc(false); sel_channel(CH_NONE); state BAL_DONE; } break; case BAL_DONE: if (abs(delta_mv) BAL_RESTART_MV) { state BAL_IDLE; } break; default: en_dcdc(false); sel_channel(CH_NONE); break; } }这段代码的要点是启动时先选通目标通道再使能 DC-DC确保芯片输出不会悬空停止时先关闭 DC-DC再断开选通通道确保没有反向电流路径。顺序一旦颠倒轻则 MOS 管发热重则烧毁功率级。4.4 故障处理与保护逻辑保护逻辑可以分为三个优先级。最高优先级是硬件保护由 DC-DC 芯片和电池保护板完成固件层面只是捕获状态并记录中间是快速软件保护比如单体电压超过 4.25V、温度超过 60°C 时立即关断均衡最低优先级是策略性保护比如通信超时、参数校验失败时进入安全模式。对于均衡系统单体过压是最高风险场景。均衡的目标电压应当始终设置在安全截止电压以下留出至少 50mV 的余量。以三元锂为例单体满充 4.2V均衡目标电压应设置为 4.15V这样即使在 MCU 控制失序的极端情况下DC-DC 也不会把电池充到过压。同理磷酸铁锂的均衡目标应设置在 3.60V而不是 3.65V。故障恢复策略也需要考虑。瞬时故障如温度传感器抖动、通信偶发错误可以在状态恢复后自动解除持续性故障如采样值超范围、MOSFET 驱动异常则必须锁存到人工排查。我习惯用一个 8 位的故障标志寄存器每一位代表一种故障原因通过上位机或调试串口可以清晰定位问题。5. 调试过程与实测数据5.1 调试硬件环境和工具准备调试均衡系统首先要解决的是电源和电子负载问题。两节电池建议用可编程直流电源模拟例如输出 8V 串联模式分别调整两路电压来模拟不平衡状态。同时准备一台电子负载用于模拟系统正常工作的负载电流让均衡行为在接近于真实工况的条件下被验证。示波器是必需的。至少要测三路信号DC-DC 输出电压纹波、选通管栅极驱动波形、电池端电压变化过程。重点观察选通管切换瞬间是否存在共通导通导致的电流尖峰这在不加负载的情况下也能看到。调试顺序建议分三步走先不带电池用直流电源模拟电池电压验证采样链路和选通逻辑然后接真实电池但暂时把均衡电流限得很小比如 100mA验证能量转移方向正确最后才放宽限流到设计值做完整性能测试。每一步都有明确的检查项可以避免在问题叠加时无从下手。5.2 实测数据整理以一组全新的三元锂电池为例初始状态设置 B1 为 3.85VB2 为 3.70V压差 150mV。均衡电流设定为 500mA均衡目标电压 4.15V。整个均衡过程大约持续 18 分钟结束时压差稳定在 12mV 左右满足 30mV 的设计指标。下面是实验过程中记录的关键数据时间点B1 电压B2 电压压差均衡状态备注开始3.852V3.701V151mV启动 B2 均衡压差大于启动阈值3 分钟3.849V3.730V119mV均衡中压差稳步收敛8 分钟3.844V3.770V74mV均衡中收敛速度略放缓15 分钟3.838V3.812V26mV均衡中接近滞回窗口18 分钟3.835V3.821V14mV均衡完成压差进入滞回窗口观察数据能看出两个现象第一均衡过程中 B1 电压其实也在缓慢下降这是因为 DC-DC 转换器从整组电池取电B1 作为串联组的一部分也在被放电。这一点很关键它说明主动均衡的“能量转移”本质上是把高压单体的能量一部分送给低压单体一部分消耗在变换损耗中整体容量并没有增加但可用容量被延长了。第二压差收敛并不是线性的越接近目标越慢这时如果盲目加大均衡电流反而会让极化电压掩盖真实压差适得其反。5.3 纹波、效率和热表现的实测纹波测试在 500mA 均衡电流下进行MP2642GR-Z 输出端纹波峰峰值约 30mV。这个数值对于给电池充电来说完全足够电池本身就是大电容不需要额外担心纹波影响。但要注意的是纹波测量必须用弹簧接地探针或者短地线夹否则示波器探头的接地电感会带来虚假的高频噪声测出来可能高达 100mV误导判断。效率测试利用直流电源记录输入端功率同时测量电池端实际吸收的功率。实测整机效率在 88% 到 92% 之间主要损耗分布在 MOS 管导通损耗、电感和 DC-DC 内部开关损耗。这个效率水平下500mA 均衡电流对应的整机热功耗约 250mW在普通双层 PCB 上即可自然散热不需要额外的散热器。温度方面在室温 25°C 环境下连续均衡 1 小时MP2642GR-Z 表面温度稳定在 48°C 左右选通 MOS 管表面温度约 42°CMCU 因为远离功率路径温度几乎没有上升。这个热表现说明功率级的布局和散热设计是合理的。如果在实际产品设计里需要缩小 PCB 面积可以考虑加大 DC-DC 周围的铺铜面积利用 PCB 铜箔散热。5.4 场景扩展备用电源系统的差异化设置储能系统的均衡参数和备用电源系统有明显差异。储能系统的大容量电池对均衡电流要求高但对均衡时长要求宽松可以接受 30 分钟以上的均衡过程备用电源系统则相反平时电池处于浮充状态只有在断电时才会放电均衡窗口往往在充电恢复后的短时间内效率优先。因此同一套硬件在配置上应该开放参数接口均衡启动阈值、停止阈值、目标电压、限流值都做成可配置项通过上位机或通信接口下发。MP2642GR-Z 的 I2C 配置方式天然适合这种需求MCU 把配置值转换成芯片的电压和限流设置写入即可。R7FA6E2BB3CFM 则负责把配置值和当前均衡状态通过通信接口上报方便系统集成方远程监控。6. 常见问题与排查技巧实录6.1 采样电压跳动导致误均衡实践中遇到最多的问题是单体电压采样值不稳定导致均衡状态机频繁启停。现象是均衡刚启动两三秒就停止过一会又重新启动压差完全无法收敛。用示波器抓 ADC 输入引脚时会发现采样时刻刚好落在 DC-DC 开关噪声的高峰上。根本原因是地线规划不合理。DC-DC 的功率地回路和模拟采样地回路共用了一段 PCB 走线开关瞬间的 di/dt 在地阻抗上产生了压降被 ADC 采样到。解决办法是把功率地、采样地、MCU 地做单点星型连接功率地走线尽量短而宽采样地单独回到 MCU 的模拟地引脚。软件上也可以做补充滤波。ADC 连续采样 8 次取平均值或者对采样结果做一阶低通滤波。滤波时间常数不宜太大否则均衡对压差变化的响应速度会变慢。推荐的时间常数在 50ms 左右既能抑制开关噪声又不影响对压差的快速判断。6.2 均衡方向颠倒电池保护板如果接反或者采样通道定义搞混会出现“越均衡压差越大”的现象。这种错误在纯软件模拟阶段很难发现因为代码逻辑本身没有问题问题出在采样通道和物理电池的对应关系上。我的排查方法是在调试初期故意制造一个显著的不平衡状态比如把 B1 电压设高 100mV然后观察均衡启动时选通管开关哪一路、DC-DC 输出电压是否流向 B2。如果硬件连接和采样定义一致压差会逐步收敛如果方向不对压差值会反向增大此时应立即关断并检查接线。为了避免这种问题在批量生产中出现建议在产线上增加自动校准工装以固定电压代替电池组自动检测采样通道对应关系异常时直接判定不合格。这个步骤成本很低但能省下大量售后排查时间。6.3 DC-DC 输出建立缓慢MP2642GR-Z 的软启动时间是固定值正常在毫秒级别。如果 MCU 在使能 DC-DC 后立刻打开选通管可能会在输出电压完全建立之前就形成电流通路虽然不会烧毁器件但会造成短暂的电流冲击并产生噪声。代码层面已经用预充电状态处理了这个问题但预充电时间需要根据 DC-DC 的实际建立时间设置。较短时间可以减小均衡启动延迟但要有余量。我一般测试时的做法是用示波器观察 EN 引脚和输出电压之间的关系取输出稳定时间的 3 倍作为预充电时间既可靠又有余量。如果发现输出建立时间异常增加检查输入电容和输出电容的容值是否与数据手册推荐一致。输入侧电容不足会导致启动时输入电压跌落芯片内部欠压保护触发延长建立时间。6.4 均衡完成但静置后压差反弹均衡停止时压差已经在滞回窗口内但放置几小时后压差又恢复到 20mV 以上给人“均衡无效”的感觉。这个现象的本质是锂电池的极化电压恢复不一定是均衡系统出了问题。充电结束瞬间电池电压会高于开路电压放置后电压回落放电结束瞬间则相反。均衡系统如果只在充电末端工作停止时的“均衡完成”很可能建立在极化电压的基础上真正的容量差异并未被修正。解决思路是引入静置均衡系统判断电池处于小电流或零电流状态等待 10 到 30 分钟极化恢复后再按开路电压判断是否继续均衡。这个策略对备用电源系统尤其重要因为这类系统大部分时间就处于静置状态有大把时间做静置均衡。6.5 常见问题排查速查表问题现象可能原因排查方法解决方案平衡启动频繁启停ADC 采样噪声示波器观察采样脚星型接地、软件滤波均衡方向反了采样通道定义错固定压差测试修正采样映射关系DC-DC 输出不建立输入电容不足量 EN 和输出波形补输入电容均衡完成后压差反弹极化电压干扰静置后复测增加静置均衡功能MOS 管异常发热共通导通看栅极时序增加死区、加下拉均衡电流远小于设定值选通管压降过大测选通管两端电压更换低导通电阻 MOS7. 写在最后几条真实经验做这套均衡系统的过程中我印象最深的是“采样精度决定均衡效果”这句话的实际分量。最初版本用板载 LDO 给 MCU 供电ADC 参考电压直接取自 3.3V结果低温环境下 LDO 漂移导致采样值偏差超过 20mV均衡判断经常失误。后来换成独立的低漂移参考源并把采样分压电阻改成低温度系数型号所有问题迎刃而解。硬件平台决定系统下限软件只能优化上限这个顺序不能搞反。另一个建议是均衡目标电压一定要设定在电池安全截止电压之下并且留出足够余量。电池均衡只是管理手段不是充电功能安全永远排在性能前面。这套设计即使均衡目标电压设错了因为 DC-DC 只负责把电压降到目标值也不会直接导致过充但电池保护板仍然要做最后一道防线。如果你打算在自己的项目里复现这套方案可以从简化的硬件验证板开始先用直流电源代替电池把采样和状态机逻辑跑通再接电池做小电流均衡测试。这套链路梳理清楚之后往更大的储能系统扩展也就只是增加选通通道和均衡顺序管理的问题了。